新能源汽车电池、电机、电控作为整车核心动力总成，零部件加工精度、稳定性、气密性直接决定整车安全、续航与运行可靠性。行业主流电池壳体、电机外壳、电控箱体、盖板、接线腔体多为压铸铝合金材质，具有毛坯余量不均、型腔结构复杂、密封面要求高、孔系密集、薄壁易变形等加工特性，是行业量产核心难点。传统加工方式容易出现平面翘曲、密封面刀纹重、孔位偏移、批量尺寸一致性差等问题，导致装配间隙过大、气密性不合格、良品率偏低。
创世纪依托高刚性立式加工中心、高速钻攻中心成熟工艺体系，针对三电零部件量产特性优化切削路径、转速与进给配比，搭配稳定装夹方案，可一次性完成壳体型腔精修、密封面精铣、定位基准加工、密集孔系加工与螺纹成型，有效抑制薄壁工件加工变形，严格保障平面度、平行度与位置度精度，满足零部件高压密封、防震、防尘的整车装配标准，完全适配头部车企及Tier1供应商大批量、连续化、高良率量产生产节奏。

新能源汽车全面走向轻量化、集成化制造，一体化压铸电池托盘、整车后底板、前后副车架、悬挂支架、制动结构件等大型集成件逐步替代传统散件拼接结构，大幅降低整车重量、提升车身刚性，但同时对机床行程、刚性、负载、稳定性提出更高门槛。大型压铸件普遍存在毛坯变形大、余量不均匀、大面积平面多、异形槽位多、薄壁区域跨度大的特点，加工过程极易出现应力释放变形、振刀波纹、平面精度超差、边角崩损等缺陷。
创世纪依托大型龙门加工中心、卧式加工中心、重型立式加工中心设备优势，针对大型底盘压铸件制定专属加工工艺，通过分层去余量、应力释放切削、均衡负载切削策略，有效解决大尺寸工件变形难题，精准完成大平面精铣、密封槽与安装槽成型、减重腔体加工、多组安装孔与定位孔精密加工，在保证车身结构强度、抗冲击性能的前提下，实现底盘零部件高精度成型，满足整车装配、底盘调校、耐久行驶的严苛标准，助力车企实现车身轻量化与续航升级。

新能源汽车车型迭代快、改款频率高，零部件品类跨度极大，从大型底盘结构件、中型三电箱体到小型精密连接支架、密封小件，产品尺寸、结构、工艺差异巨大，客户生产模式兼具新品研发打样、小批量试产、大批量量产等多种场景，对产线柔性化、快速换产、兼容多品类生产能力要求极高。传统单一设备、固定工艺模式难以适配新能源行业快速迭代的生产节奏，容易造成设备利用率低、换产周期长、新品落地慢等问题。
创世纪提供全品类柔性加工解决方案，可根据客户产品结构灵活搭配立加、钻攻、龙门、五轴设备矩阵，支持工艺参数一键调用、工装快速切换、程序快速迭代，既能满足研发端高频次试样、复杂结构验证加工需求，也可适配规模化工厂连续量产。同时可配套自动化上下料、智能仓储、在线检测集成方案，实现加工、检测、流转一体化，有效缩短新品量产周期，降低客户设备投入与人工成本，适配新能源全产业链不同规模企业的智能制造升级需求。